HACCP × サニー(衛生管理)

HACCP対応 × 異物混入対策特化
HACCP × サニー
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SUNNY HACCP 衛生管理 しっかり サポートします
の“見えない ク”
衛生管理の見える化を、サニーが支えます
現場の課題を、衛生管理の視点で解決します。
HACCP認定とは

HACCP認定とは

食品の安全を科学的に保証する国際的な衛生管理手法

HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point)は、食品製造・加工のすべての工程に潜む 危害要因(ハザード)を分析し、特に重要な管理ポイントを継続的に監視・記録することで 食品の安全性を保証する国際基準です。

従来の「抜き取り検査」に頼る方式とは異なり、 トラブルを未然に防ぐ“予防管理”が中心。 世界中の食品企業で導入され、グローバル取引における信頼の証となっています。

日本では2018年の食品衛生法改正により、 すべての食品等事業者にHACCPに沿った衛生管理が義務化。 法令遵守だけでなく、取引先・消費者からの信頼向上にも直結する、 現代の食品事業に欠かせない取り組みです。

衛生管理におけるHACCPとは?

原材料の入荷から出荷まで、全工程で危害要因を徹底的に排除する管理方式です。 設備の清掃性や動線管理、異物混入リスク低減など、 現場環境そのものを管理対象とする点が大きな特長です。

「きれいにしているつもり」ではなく、
衛生状態が“見える”環境を構築し、維持する仕組み
— それがHACCPです。

HACCPにおける大切な一環「衛生管理」

  • 床・壁・天井の清掃性確保と汚れ溜まりの排除
  • 手洗い・排水など衛生基盤設備の適正配置
  • 私物持ち込みを防ぐ仕組み&異物混入リスク低減
  • 管理しやすい備品・設備選択

→ 清掃できない“死角”をつくらない空間設計がカギ
筆記ツールなど「手で触れる備品」からの異物発生にも注意が必要です。

株式会社サニーは HACCP 施設運営を支えます

HACCPでは、食品の安全を保つため、異物混入防止・衛生動線の確保・清潔保持など、 「現場の徹底した衛生管理」が不可欠です。
サニーは、こうした現場ニーズに応えるべく、 使いやすさ・安全性・管理しやすさを追求したプロダクトを提供しています。

例えば、工場内での掲示や情報共有に最適な、 消しカスが出ず異物リスクを低減する「ペンクル」。 さらに、ロッカー上の埃・不衛生物を防ぎ、 清掃負荷の軽減にも寄与する衛生管理ロッカー「Tri-BOX」

これらはすべて、飲食店・食品工場・精密製造・医療機関など 。衛生管理。が求められる多くの現場で選ばれてきた、 安心の日本製品質
現場で本当に役立つ「衛生対策のスタンダード」を追求し、 HACCPに沿った環境整備をご支援いたします。

衛生管理チェックポイント
― 備品と設備の両面からしっかり対策 ―

Tri-BOX が実現する環境づくり

  • 床・壁・天井に汚れが溜まりにくい設計
  • 清掃できない“死角”をつくらない構造
  • 私物持ち込みを防ぎ異物混入を抑制
  • 手洗い動線を妨げず衛生基盤を強化
  • 目視で管理しやすく、衛生状態を見える化

ペンクル(消えるマーカー)で衛生配慮

  • 消しカスの出ない衛生的なインクを採用
  • 乾くと手で触れても色移りしない設計
  • 水でサッと拭き消せて清掃性向上
  • 視認性が高く、情報伝達ミスを防止
  • 衛生区分に応じた運用が可能

衛生管理の盲点は、ロッカーの “上” に潜む

一見清潔でも、埃・菌・私物などのリスクはロッカー上に集中。
その多くは見過ごされ、HACCPの盲点となっています。

HACCP衛生管理の高度化において、
“構造から”リスクを消すことが求められています。

Tri-BOX が解決します

Tri-BOX が実現する衛生管理

  • 天面フラットで埃が溜まらない設計
  • 作業者の私物持ち込みを抑制
  • 清掃性向上&清掃時間を大幅削減
  • 衛生状態が一目で見える化

HACCP対応
ロッカー上の“見えない異物リスク”をゼロへ

衛生的な工場づくりは、更衣室から。

ロッカー周りの異物リスクを低減

天面を荷物置き場として管理でき、放置物による埃の堆積や落下を防ぎます。

清掃頻度・範囲の最適化

定期清掃がしやすく負荷を軽減。

従業員の衛生意識を向上

“置かない環境”をつくることで 持ち込み異物の抑制につながります。

HACCP監査対応を強化

環境衛生管理の改善が、 PRP(一般衛生管理プログラム)強化に寄与。

tri-box 静電
衛生管理のイメージ写真
工場内衛生環境
工場内衛生環境

ケース①:食品工場 更衣エリア(Tri-BOX導入)

ロッカー上の私物や天面に堆積した埃は、作業動線へ落下しやすく、HACCPの盲点となる代表的なリスク要因です。
Tri-BOXの導入により「置かせない」保管構造を実現し、清掃性向上と異物リスクの大幅な低減を達成しました。

導入前(Before)

  • ロッカー天面に埃が堆積しやすく、週1回の清掃でも追いつかない
  • 作業者の私物が無造作に置かれ、持ち込み異物リスクが常態化
  • ロッカー天面は清掃しづらい構造のため、衛生状態が不均一で定量的管理が困難
  • 微生物落下検査で基準値ギリギリの箇所が複数確認
  • ロッカー天面に埃が堆積しやすく、細菌・カビの繁殖源となっていた
    従業員動線と接触し、食品区域への二次汚染の恐れ

導入後(After)

  • Tri-BOXにより「天面に置かせない」保管へ変更、埃の堆積を抑止
  • 私物持ち込みが原則禁止になり、動線からの異物発生を抑制
  • 天面の形状がフラット化し、清掃効率向上+菌の繁殖を防止(週当たりの作業時間削減)
  • 微生物検査で基準値内に安定、衛生監査の評価が向上
  • 衛生意識の向上により、菌を「持ち込まない」「持ち出さない」環境が定着
95%
ロッカー上の埃堆積量 減少(サンプル値)
60分
清掃時間/週の削減(平均)
基準内
微生物(落下菌)検査結果

「Tri-BOX導入後は、ロッカー周りの埃が目に見えて減り、清掃負担が大幅に軽くなりました。衛生監査でも良好な評価をもらい、現場のモチベーションも上がっています。」

— 食品加工会社 A社 衛生管理リーダー

注:上記数値はサンプルです。実データをご提供いただければ、実測値に差し替えてレポート化いたします。

Tri-BOXはHACCP現場の“見えないリスク”を排除

保管環境の構造を見直すことで、更衣室まわりに潜む埃・私物・菌のリスクを根本から低減。
品質管理・衛生管理・汚染予防を同時に実現します。

導入目的

  • 品質管理
  • 衛生管理
  • 使用環境の汚染予防

課題(現場でよくある事例)

  • 私物放置により発生する埃・持ち込み異物
  • ロッカー天面に積もる埃や汚れが作業動線に落下するリスク
  • 天面に残る湿気が原因のカビ・雑菌繁殖
  • 清掃しづらい箇所が多く、定量的管理が困難
  • これらは目に見えにくく日常作業で見過ごされがちな“見えないリスク”

HACCP管理計画では、こうした潜在的危害を特定・管理することが求められます。

導入効果(導入後に期待できる改善)

異物混入リスク↓
更衣室由来のリスクを大幅削減
清掃時間短縮
週単位の清掃工数を削減、人件コスト改善に寄与
現場意識の変革
「置かない」習慣が定着し運用が安定
説明責任の強化
顧客・検査機関への証明資料として活用可能

※上記は一般的な導入効果の期待例です。実測データに基づく詳細レポートは別途ご提供可能です。

消しカスは異物混入の最大の盲点。

ホワイトボードマーカーやチョーク使用時に発生する「消しカス」は、 小さく軽量であるため空気中に舞い上がりやすく、 食品工場やクリーンエリアでは異物汚染の原因となる可能性があります。
その多くは軽視され、HACCPの盲点となっています。

HACCP衛生管理の高度化において、
記録・表示の管理も“衛生的に”行うことが求められています。

HACCP衛生管理の高度化において、
“構造から”リスクを消すことが求められています。

ペンクルが解決します

ペンクルが実現する衛生管理

  • 消しカスが出ず異物混入リスクを低減
  • 乾けば手や衣服に色移りしない衛生インク
  • 水でサッと清掃でき、汚れ残りを防止
  • 視認性向上で掲示ミス・勘違いを予防
  • クリーンエリアにも安心して導入可能

HACCP対応
衛生管理現場のための消しカスゼロマーカー

乾けば触っても移らない。水で簡単に除去でき、消しカスが発生しないため異物リスクを低減します。

消しカスゼロ

拭き取り時に発生する粉やカスが出ません。

乾けば移らない

手や衣類への色移りを防ぎます。

拭き跡が残りにくい

いつでも視認性の高い掲示が可能です。

衛生現場での採用実績

クリーンルーム・食品工場・飲食店での採用多数。

ペンクル ホワイトボードマーカー
工場内衛生環境
工場内衛生環境
衛生管理のイメージ写真

ケース①:食品工場 管理表示エリア

ホワイトボードや指示掲示物は、作業者の動線上に位置し、 消しカス・インク汚れが異物混入の原因となることがあります。
ペンクル導入により 粉塵ゼロの運用を実現し、 情報伝達の正確性と衛生レベルを同時に向上させました。

導入前(Before)

  • 消しカスが落下し、製造エリアへの持ち込みリスク
  • 粉塵が製造エリアへの持ち込みリスク
  • 消した跡が残り、掲示の視認性が低下 → 指示伝達ミスの発生
  • 衣服や手指にインクが付着し、汚れ拡大

導入後(After)

  • 消しカスが出ない → 異物混入リスクを大幅抑制
  • 拭き消しだけで衛生維持
  • 乾燥後は擦っても色移りせず、汚染拡大を防止
  • 表示がクリアで視認性向上 → ヒューマンエラー低減
  • 色分け管理により衛生区分ごとの運用が容易に
95%
消しカス発生量
明確
掲示の視認性
安定
表示管理の衛生度

「「粉塵が原因の指摘がなくなり、掲示情報の見やすさも向上。 書く・消す作業が増えても衛生を保てるので、現場運用が安定しました。」」

— 食品加工会社 B社 品質管理責任者

注:上記数値はサンプルです。実データをご提供いただければ、実測値に差し替えてレポート化いたします。

ペンクルはHACCP現場の“書類・表示のリスク”を排除

掲示物や管理ボードを衛生的に運用することで、 異物混入・情報伝達ミス・汚染拡大リスクを根本から低減します。
品質管理・表示管理・清掃性向上を同時に実現します。

導入目的

  • 品質管理
  • 衛生管理
  • 使用環境の汚染予防

課題(現場でよくある事例)

  • チョーク粉・消しカスが食品へ混入するリスク
  • インク汚れが作業者の衣服や手を介して汚染を拡大
  • 消した跡が残り、掲示情報が不明瞭になる
  • 掲示板が不衛生な状態になりやすい
  • 清掃頻度が増え、工数と人件費が負荷に

→ HACCP衛生管理では、情報伝達と衛生状態の“見える化”が必須です

導入効果(導入後に期待できる改善)

異物混入リスク↓
消しカスゼロ → 粉体由来の汚染リスク抑制
汚染拡大を防止
乾いた後は擦っても色移りせず、清潔保持
管理と連携が容易
衛生区分ごとに色分け運用が可能
説明責任の強化
顧客・検査機関への証明資料として活用可能

※上記は一般的な導入効果の期待例です。実測データに基づく詳細レポートは別途ご提供可能です。

現場の安心は、設備と運用の両立から。

HACCP対応の現場では、設備改善と運用改善の両輪が求められます。

Tri-BOXペンクル はその両方を支え、衛生管理の確実性を高めます。
まずは現状のお困りごとをお聞かせください。最適な改善策をご提案します。

※ お電話でのご相談:平日 9:00–17:00 / TEL:06-6628-1053